数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

1. 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

主轴转速=1000Vc/πD
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。
而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

扩展资料：
传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。
同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。
在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。
参考资料来源：百度百科--切削速度
参考资料来源：百度百科--进给速度

2. 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

一般通过以下来确定
切削速度公式
Vc=πDN/1000
π：3.14
D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径
N：转速
1000：mm转换成m
进给速度公式
Vf=n•fz•z
n为刀具或工件转速.单位为r/min
fz为每齿进给量
z为刀齿数
刀具厂商会根据所切削材料提供以上的切削参数，由此计算大概的主轴转速和进给速度。希望能帮到你~

3. 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

一般通过以下来确定
切削速度公式
Vc=πDN/1000
π：3.14
D：车床是工件直径，铣床是铣刀直径
N：转速
1000：mm转换成m

进给速度公式
Vf=n•fz•z
n为刀具或工件转速.单位为r/min
fz为每齿进给量
z为刀齿数
刀具厂商会根据所切削材料提供以上的切削参数，由此计算大概的主轴转速和进给速度。希望能帮到你~

4. 数控加工中心的切削转速和进给速度怎么算

主轴转速=1000Vc/πD
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
在传统切削方式下，切削速度总是根据选择好的切削深度和进给速度，在保证刀具合理耐用度的条件下，选择一个较为合理的值，这是因为切削速度对刀具耐用度有着十分明显的影响，一般情况下提高切削速度就会使刀具耐用度大大降低。
而根据Salomon高速加工理论可知，当切削速度提高到一定值时，影响刀具耐用度的切削热和切削力都有不同程度的降低，从而在一定程度上改善切削条件。

扩展资料：
传统加工时，进给速度受切削速度和工艺系统刚性的限制，一般取值较小；但是在高速加工方式下，因为切削速度的提高，切削力与切削热反而降低，这使得在加工较小残残留材料时，可以选用较大的进给速度。
同时，较大的进给速度还可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具烧伤、积屑瘤和加工硬化等问题。比如在使用直径为10mm的TiAlN涂层材料的球头立铣刀加工硬度为40HRC的预硬钢，当主轴转速达到12000r/min时，进给速度可以高达2500mm/min。
在一些刀具直径更小，主轴转速更高的场合，进给速度还可以取更高的数值。然而进给速度也不是越大越好，因为过高的进给速度会使工件的表面加工质量下降。
参考资料来源：百度百科--切削速度
参考资料来源：百度百科--进给速度

5. 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么

进给速度和切削进给量的计算公式  Vf=N×f
Vf=进给速度(mm/min)
N=rpm(主轴转数）
f=切削进刀量（mm/rev）
切削线速度计算公式：       V=πDN/1000
N=rpm(主轴转数）
D=￠mm(切削直径）
V=M/min
π=3.14

进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。
扩展资料：
决定进给速度和切削进给量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
3、刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
4、切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
5、刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
6、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
加工顺序一般遵循下列原则：
1、先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
2、先近后远。离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。
3、内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件，应先进行内外表面的粗加工，后进行内外表面的精加工。
4、基面先行。用作精基准的表面应优先加工出来，定位基准的表面越精确，装夹误差越小。
参考资料来源：百度百科-机床进给速度

6. 请问数控机床中切削速度和进给速度是什么关系？

切削速度和进给速度并无直接关系，在切削三要素里面（还有切削深度），这两个是独立的可选择的参数，切削速度直接影响切削温度和刀具寿命，而进给速度影响最直接的是表面粗糙度（Ra=f*f/8r,r是刀尖半径），当然他们会共同影响一些其他的，如切削力，切削效率等。所以，在选择和推荐三要素时，既要独立又要联系起来考虑。

7. 数控车的切削速度与进给速度如何选择

方法如下：
1.加工进给量应按表面光洁度的要求选择,光洁度要求高,就选较小的进给量,但也有一定限度,过小时,光洁度反而差。
2.粗加工时进给量的选择应考虑:机床-刀具-工件-夹具系统的刚度、卷屑与断屑、断续切削时硬质合金刀片的强度等，一般切削量表中列出的时给量主要是根据刚度因素制定的。在刚度大的情况下，可根据断屑等其他方面因素加大进给量的数值。 
3.切削速度主要根据工件材料和刀具材料选择，精加工时应尽量避开积屑瘤存在的切削速度区域。
4.断续切削时，为减少冲击与热应力，应适当降低切削速度。车端面的切削速度是一变值，其最大值可比车外圆适当提高。

8. 数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么？

切削用量有三个要素，是表示切削时个运动参数的数量，它包括切削速度，进给量，切削深度。
主运动的线速度称为切削速度，单位是米/分。其计算公式：切削速度=（3.14x工件待加工面直径（毫米）x工件每分钟转数）除以1000
进给量：是指工件每转一转，刀具沿进给方向移动的距离（也称走刀量），单位是（毫米/转）。
切削深度：是以加工表面和待加工表面的垂直距离，单位毫米计算式是：切削深度（毫米）=待加工面（毫米）减去已加工面（毫米）在除以2(也就是每次上刀量）。
例如：在车床上撤销直径为100毫米的轴，选用车床主轴转速300，问这时的切削速度是多少？
切削速度=（3.14x100x300）/1000=94.2米/分。
              不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。